Renolit consigue combinar beneficios ambientales con el crecimiento de la producción

ANERR Renolit

Desde el elemento más secundario hasta la parte integral del negocio de la empresa, la sostenibilidad está forjando un espacio cada vez más amplio dentro de las empresas más avanzadas.

Desde 2009 hasta la actualidad, RENOLIT un referente en la fabricación de membranas para impermeabilizar revestimientos con su gama RENOLIT ALKORPLAN, ha ejecutado un cambio de ritmo en términos de sostenibilidad. Ello ha conducido a la compañía a una mayor productividad (+ 127%) al tiempo que reduce el uso de recursos. Todo esto se ha logrado mediante la introducción de medidas prácticas destinadas al ahorro de energía y reducción del consumo, pero también invirtiendo en tecnología y digitalización, para reducir los desechos y las emisiones de CO2 causadas por el transporte por carretera.

En la actualidad, RENOLIT recicla hasta 8.500 toneladas por año de material pre-consumo, lo que marca más del 100% del material recuperado en los últimos 8 años, con el 8% de la fuerza laboral dedicada a los procesos y al desarrollo de la nueva planta de reciclaje en Sant Celoni.

Los datos hablan por sí solos y demuestran cómo ahora la compañía está totalmente comprometida con el proceso de la economía circular, con la conciencia de que lo que alguna vez se consideró tradicionalmente como «desecho» ahora puede convertirse en un «recurso».

Este enfoque se ratifica con la iniciativa RENOLIT Goes Circular, que tiene como objetivo mejorar la eficiencia de los procesos de fabricación, al tiempo que se evitan los residuos y se aumenta la recuperación de los materiales de desecho.

Los resultados obtenidos en términos de reducción del consumo en comparación con 2009 son extremadamente positivos: en vista de un aumento en la producción de 127%, 20% menos de electricidad, 35% menos de recursos hídricos y 38% menos de gas se utilizan por cada metro cuadrado de membrana producido. Los datos sobre la optimización del transporte también son dignos de mención, con entregas más directas que evitan la triangulación a través de almacenes y con el cambio de carretera a ferrocarril, en un porcentaje que del 30% en el pasado, ahora llega al 60%.

Una cifra considerable dado que, según Freight on Rail, el transporte de mercancías por ferrocarril produce un 76% menos de emisiones de CO2 en comparación con el mismo viaje con vehículos pesados.

Este compromiso también abarca la oferta lanzada al mercado con una disponibilidad actual de productos de vanguardia, como RENOLIT ALKORSMART. Con un grosor de solo 1,2 mm, garantiza una mayor durabilidad con el uso de menos recursos, gracias a su exclusiva tecnología Solar Shield.

Según Juan Porquera, Director Financiero de RENOLIT WATERPROOFING, “para cambiar el paradigma y cambiar a una economía sostenible, se necesita un compromiso colectivo. Necesitamos un cambio de enfoque a nivel de política industrial general y un modelo de negocio innovador, donde la optimización de los recursos y procesos, el compromiso con la Investigación y Desarrollo, “Lean Manufacturing” (la fabricación optimizada) y la digitalización estén en la agenda. La sostenibilidad también significa hacer un cambio cultural que desarrolle no solo habilidades ejecutivas en los colaboradores, sino también planificación, control, mantenimiento y adaptación a la innovación”.

Para lograr estos objetivos, RENOLIT, gracias a la iniciativa impulsada por el Responsable de planta José Antonio Pallás, ha adoptado desde hace mucho tiempo el método Kanban, que define la cantidad y el tipo de soluciones que se gestionarán para cada grupo de trabajo establecido, eliminando así la planificación del proceso de producción.

El primer beneficio que se genera es una reducción en la sobreproducción, ya que solo se produce lo que se requiere, en el momento y en las cantidades necesarias, eliminando así el tiempo de inactividad y manteniendo el orden, la limpieza y la seguridad. Lean Manufacturing significa menos desperdicio, menos deshechos y más velocidad.

Pallás explicó: “Ya aplicamos el llamado método SMED – “Single Minute Exchange of Die” (cambio de matriz en menos de 10 minutos) – como parte del proceso de producción optimizada de la compañía, con el objetivo de reducir los tiempos de preparación, es decir, el tiempo de inactividad cuando hay un cambio en producción. Estas inversiones aumentan la profesionalidad de cada uno de nosotros y nuestro bienestar en el lugar de trabajo. Debemos entender que siempre hay una manera más acertada  de proceder que en el pasado. Este es el secreto para aquellos de nosotros que estamos comprometidos a hacer que la producción industrial sea sostenible”.